design

Wir entwickeln und bauen unsere Fahrräder komplett im eigenen Haus, mit unserem eigenen Team aus hochqualifizierten Designern und Ingenieuren. Weil wir fortschrittliche Technologie und tolles Design lieben.

konzepte

Bei unseren Bikes dreht sich alles um Grip, jede Menge Grip. Sie sind also lang, locker und haben unsere patentierte superweiche Puma-Federungsplattform.

 

Wenn wir mit der Entwicklung eines neuen Fahrrads beginnen, entwickeln wir zunächst eine Designstrategie, die uns hilft, den Fokus zu behalten. Danach entwickeln wir die Geometrie und Kinematik mit Simulationen und Prototypen.

 

Durch schnelle Zeichenzyklen untersuchen unsere Designer viele mögliche Ideen und Lösungen für das neue Fahrrad. Einige sind total verrückt, andere könnten machbar sein.

entwicklung

High-End-3D-CAD-Software hilft uns, die komplexen Oberflächenmodelle unserer Carbon-Rahmen und Antriebsstrangkomponenten zu erstellen. Mithilfe von Mockups und Rapid-Prototyping-Technologie können wir die Geometrie und die kinematische Idee validieren und erleben.

 

Alle Lager, Drehpunkte und Wippen werden simuliert und ausgiebig getestet, bevor sie in einem Serienmodell landen.

 

Neben den Rahmen entwickeln wir auch viele andere Teile speziell für unsere Fahrräder, wie unsere eigenen hochwertigen 7075AL-Kettenblätter, Schalttaster, Kettenspanner und Kettenführungen.

testen

Für Leistungstests nutzen wir unsere Standorte in Kroatien. Wenn Rahmen und Komponenten dort auf den felsigen Pfaden überleben, werden sie so ziemlich alles überstehen.

 

Von unserem kroatischen Leistungszentrum aus fahren wir unsere Prototypen auf alpinen Trails in Jamnica (SI) und auf den felsigsten Trails von UCI Premantura (HR), UCI Kamenjak (HR) und Rabac (HR).

 

Auch unsere Testfahrer in der Schweiz und in Deutschland prüfen neue Fahrradentwicklungen und helfen uns, das ultimative Fahrerlebnis zu schaffen.

cfk

Unsere unveredelten Rahmenteile werden in einem Werk für carbonfaserverstärkten Kunststoff (CFK) hergestellt, in der auch einige bekannte Premium-Mountainbike-Marken produziert werden.

 

Die Rahmenteile werden nach der ISO4210-Norm und dem viel strengeren werksinternen Prüfprogramm nach den deutschen Zedler-Normen und -Geräten getestet.

beschichtung

Die Beschichtung wird in Amsterdam in einem hochspezialisierten Unternehmen durchgeführt. Die Rahmen werden sorgfältig vorbereitet, danach wird die Grundierung aufgetragen. Wenn die Oberfläche extrem glatt ist, wird das Zweikomponenten-Mehrschichtsystem auf den Rahmen aufgetragen.

montage

Die Qualitätskontrolle, die Montage der Rahmen und die Endmontage der Fahrräder werden bei Instinctiv im eigenen Haus durchgeführt.


Bei kritischen Drehpunkten und Wippen/Kipphebeln verwenden wir hochwertige Lager, meist Nadellager oder Lager in max. oder zweireihiger Ausführung.

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